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平角焊T接头的方法

焊接时，保持焊条角度与水平焊件成45度，与焊件方向成60~80度的夹角。角度太小会造成根部熔深不足，角度过大熔渣容易跑到熔池前面而造成夹渣。运条时采用直线形。短弧焊接时焊脚尺寸为5~8mm的焊缝可采用斜圆圈形或锯齿形运条方法，但运条必须有规律，不然容易产生咬边，夹渣，边缘融合不良等缺陷。

多层焊的方法

当焊脚尺寸为8~10mm时，宜采用两层焊道法。焊第一层时采用3.2mm的焊条。焊接电流稍大（100~120A）以获得较大熔深运条时采用直线形，收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在第二层收尾时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象，焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清理干净。如发现夹渣，应用小直径焊条修补后焊第二层，这样

才能保证层与层之间的紧密结合。

在焊第二层斜圆圈形或锯齿形时。如发现第一层焊道有咬边时。应适当多停留一些时间，以消除咬边缺陷。

多层多道焊的方法

对焊脚尺寸大于10mm的角焊缝，采用多层多道焊时，由于焊脚表面较宽，坡口较大，融化金属容易下淌。给操作者带来一定的困难。所以采用多层多道焊较合适。如焊脚尺寸在10~12mm一般用二层二道焊完。焊第一道焊缝时位置的焊接称为船形

这样有利于运用大直径焊条及稍大焊接电流。其它各层与开坡口的平对接焊操作相似，所以船形焊可以获得较大的熔深，而且一次焊成焊脚尺寸达到10mm以上。比平脚焊时生产效率提高。也能比较容易获得平整的焊缝 。因此，如果有条件应尽量采用船形焊。可用直径3.2的电焊条，较大的焊接电流，收尾时要特别注意填满弧坑，焊完后熔渣清理干净。

焊第二道时，对第一道焊缝覆盖不小于2/3，焊条与水平焊件的角度要稍大些，在45~55度之间，以融化金属与水平角度太大易产生焊脚下偏现象运条仍直线形，速度保持均匀。但不宜太慢易产生焊瘤，使整个焊缝成形不美观。

焊接如发现第二道焊道覆盖第一层焊道大于2/3时，在焊接第三道时，可采用直线往复运动，以免第三道过高。如果第二道覆盖第一道太少时，可采用斜圆圈运条法。运条在垂直焊件上稍作停留，以防咬边，这就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。

如果焊脚尺寸大于12mm时，可采用三层六道焊，四层十道焊等来完成。操作仍按上述方法进行。但这样的平角焊缝，只适用于较小的静载荷的焊件。因此对于承重载荷的较厚钢板平角焊应开坡口，如在垂直焊件一边开坡口。适用于15~40mm厚件的焊件。当钢板的厚度在40~80mm时。应在垂直焊件两边开坡口其焊接方法同多层多道焊，但要保证焊缝根部焊透。